En las últimas semanas hemos publicado cuatro artículos dedicados a otras tantas empresas que han elegido la impresión 3D en resina SLA para resolver problemas reales: no para lucirse en un comunicado de prensa, sino para reducir costes, acortar los tiempos de desarrollo y producir piezas mejores.
Hoy toca hacer recapitulación. La promoción de Weerg en resina SLA vence el domingo, y queremos que puedas evaluarla con los datos delante, no con las promesas de un vendedor.
Cuatro casos de estudio. Cuatro pruebas concretas. Una respuesta a la pregunta que siempre nos hacéis:
“¿Pero de verdad merece la pena?”
y Autodesk estaban trabajando en el prototipo Type 20, una reinterpretación moderna del clásico microbús de 1962, con llantas de aluminio fundido diseñadas de forma generativa.
Las llantas eran espectaculares. Sin embargo, los tapacubos tenían que seguir sus formas orgánicas sin comprometer la estética. El proceso tradicional — fresado CNC y semanas de espera — era incompatible con el ritmo de un proyecto prototípico.
La solución: impresión 3D SLA en Clear Resin, seguida de un tratamiento galvánico de níquel.
El resultado: tapacubos que parecen metal y se comportan como metal, actualizables en cada iteración de diseño y listos en 48 horas. Tras la galvanización, según las pruebas del socio RePliForm, la carga de rotura se triplica, la rigidez se cuadruplica y la resistencia a la flexión mejora casi diez veces.
Con la impresión 3D SLA puedes permitirte cambiar de idea. Con la fundición metálica, no.
"La impresión 3D SLA y la galvanización son una combinación perfecta: acabado liso, detalles bien definidos, formas estancas.”
La planta de Ford en Merkenich, cerca de Colonia, es el corazón del desarrollo de vehículos europeos de la marca, incluida la nueva Ford Explorer eléctrica. Con el objetivo de vender solo coches eléctricos en Europa para 2030, los ciclos de desarrollo se han comprimido: cada semana ahorrada cuenta.
El centro de tecnología rápida utiliza impresoras SLA y SLS para tres aplicaciones clave: prototipos de diseño, como carcasas de retrovisores y paneles exteriores; pruebas mecánicas de componentes funcionales; e insertos para moldes de inyección fabricados en Rigid 10K Resin.
En el caso de los insertos de molde, los plazos han pasado de dos o tres meses a dos o tres semanas. Las solicitudes urgentes se completan en menos de 24 horas, incluso cuando llegan desde el centro técnico del Reino Unido.
El caso más emblemático es la tapa del compartimento de carga: un conjunto tan complejo que no podía prototiparse con otros métodos. Ni fresado, ni moldeo por inyección para unas pocas muestras. Solo la impresión SLS con PA-12 permitía probar físicamente los mecanismos.
"Si ahora mismo no tuviéramos a nuestra disposición la fabricación aditiva, no podríamos hacer frente a la competencia ni ser tan rápidos". - Bruno Alves, experto en fabricación aditiva, Ford Merkenich
Unilever posee marcas como Dove, Domestos, Cif, Knorr, Axe y Ben & Jerry’s. Cada año desarrolla decenas de nuevos envases, y cada botella de plástico requiere un molde específico.
Con el proceso tradicional de moldeo por estirado-soplado, los tiempos de espera iban de seis a doce semanas, con costes de hasta 10.000 € por molde metálico. Probar cinco diseños distintos significaba multiplicar por cinco tanto los costes como los plazos.
En colaboración con Serioplast, Unilever adoptó moldes fabricados en Rigid 10K Resin con Form 3L, insertados directamente en el equipo industrial de SBM. El material resiste presiones de hasta 30 bar y temperaturas superiores a 100 °C sin deformarse.
Las botellas producidas con estos moldes son visual y funcionalmente idénticas al producto final: pueden etiquetarse y entregarse a los consumidores para pruebas reales, algo imposible con los antiguos prototipos meramente estéticos.
Las cifras hablan claro: -90% en el coste de los utillajes, de 2.500–10.000 € a 500–1.000 €; -70% en los plazos, de seis-ocho semanas a dos; y la posibilidad de probar cinco diseños en paralelo donde antes solo se probaba uno.
"Con el molde fabricado en 3D podemos reducir los plazos un 70% y los costes un 90%. Si antes había que esperar hasta 12 semanas para un solo diseño, ahora podemos fabricar cinco.” — Flavio Migliarelli, responsable de diseño de I+D, Serioplast Global Services
Andrea Pirazzini compite en moto desde 2012 y siempre ha aprovechado la impresión 3D para desarrollar componentes destinados a sus pit bikes.
El reto era concreto: diseñar e imprimir un colector de admisión funcional y estanco, una pieza crítica del motor, expuesta a temperaturas elevadas y presiones variables. Con la impresión FDM, sin embargo, los resultados eran insuficientes: piezas no estancas y funcionamiento del motor comprometido.
Utilizando escaneo 3D y Fusion 360 para ingeniería inversa, Pirazzini rediseñó el colector con aletas de refrigeración y lo imprimió en Rigid 10K Resin con Form 3.
El resultado, medido con cámara térmica tras una carrera de 20–25 minutos con 33 °C de temperatura exterior: el colector impreso en 3D estaba 40–50 °C más frío que el colector de serie de aluminio, hasta el punto de poder tocarse sin quemarse.
Y no solo eso. Gracias a las mejoras de diseño, el motor ganaba alrededor de 1 CV, casi un 10% más, respetando al mismo tiempo el reglamento del campeonato.
El coste de cada colector: 10–12 €. Pirazzini imprimió hasta siete variantes en una sola noche para hacer pruebas comparativas al día siguiente: algo sencillamente imposible con el mecanizado tradicional.
Más información: SLA vs FDM: guía técnica para elegir el material adecuado
Estos cuatro casos cubren sectores, escalas y presupuestos distintos. Pero tienen un denominador común: Rigid 10K Resin, la misma tecnología SLA disponible en Weerg, permitió realizar aplicaciones imposibles con los procesos tradicionales, o posibles solo a costes prohibitivos.
Con la promoción activa hasta el domingo, puedes aprovechar el descuento del 50% para fabricar prototipos funcionales que probar en condiciones reales antes de invertir en moldes metálicos; piezas de uso final para entornos exigentes desde el punto de vista térmico y mecánico; insertos de molde con plazos reducidos de meses a semanas; o simplemente para iterar tu diseño sin la limitación económica de los utillajes tradicionales.
No es “impresión 3D para aficionados”. Es el mismo proceso utilizado por Volkswagen, Ford y Unilever: ahora accesible para cualquiera que tenga un proyecto y una fecha límite.
El 50% de descuento en resina SLA es válido hasta el domingo 10 de mayo de 2026 a las 23:59. Sin prórrogas, sin excepciones: es la última oportunidad de esta campaña.
Última oportunidad: configura y haz tu pedido antes del 10 de mayo
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