In den letzten Wochen haben wir vier Artikel über vier Unternehmen veröffentlicht, die sich für den 3D-Druck mit SLA-Harz entschieden haben, um konkrete Probleme zu lösen: nicht, um in einer Pressemitteilung gut dazustehen, sondern um Kosten zu senken, Entwicklungszeiten zu verkürzen und bessere Teile herzustellen.
Heute ist es Zeit für die Zusammenfassung. Die Weerg-Aktion für SLA-Harz endet am Sonntag, und wir möchten, dass du sie anhand konkreter Daten bewerten kannst — nicht anhand der Versprechen eines Verkäufers.
Vier Fallstudien. Vier konkrete Beweise. Eine Antwort auf die Frage, die ihr uns immer wieder stellt:
„Lohnt sich das wirklich?“
Volkswagen und Autodesk arbeiteten am Prototyp Type 20, einer modernen Neuinterpretation des klassischen Microbus von 1962, mit generativ gestalteten Rädern aus Aluminiumguss.
Die Räder waren spektakulär. Die Radkappen mussten jedoch ihren organischen Formen folgen, ohne die Ästhetik zu beeinträchtigen. Der traditionelle Weg — CNC-Fräsen und wochenlange Wartezeiten — war mit dem Tempo eines Prototypenprojekts nicht vereinbar.
Die Lösung: SLA-3D-Druck mit Clear Resin, gefolgt von einer galvanischen Nickelbeschichtung.
Das Ergebnis: Radkappen, die wie Metall aussehen und sich wie Metall verhalten, bei jeder Designiteration aktualisiert werden können und in 48 Stunden fertig sind. Nach der Galvanisierung verdreifacht sich laut Tests des Partners RePliForm die Bruchlast, die Steifigkeit vervierfacht sich und die Biegefestigkeit verbessert sich um fast das Zehnfache.
Mit SLA-3D-Druck kannst du es dir leisten, deine Meinung zu ändern. Mit Metallguss nicht.
„SLA-3D-Druck und Galvanisierung sind eine perfekte Kombination: glatte Oberfläche, klar definierte Details, wasserdichte Formen.“
Das Ford-Werk in Merkenich bei Köln ist das Herzstück der europäischen Fahrzeugentwicklung der Marke, einschließlich des neuen elektrischen Ford Explorer. Mit dem Ziel, in Europa bis 2030 nur noch Elektroautos zu verkaufen, haben sich die Entwicklungszyklen verkürzt: Jede eingesparte Woche zählt.
Das Rapid Technology Center nutzt SLA- und SLS-Drucker für drei zentrale Anwendungen: Designprototypen wie Spiegelkappen und Außenverkleidungen; mechanische Tests funktionaler Komponenten; und Einsätze für Spritzgussformen aus Rigid 10K Resin.
Bei Formeinsätzen haben sich die Durchlaufzeiten von zwei oder drei Monaten auf zwei oder drei Wochen verkürzt. Eilige Anfragen werden in weniger als 24 Stunden bearbeitet, selbst wenn sie aus dem technischen Zentrum im Vereinigten Königreich kommen.
Der aussagekräftigste Fall ist die Abdeckung des Ladefachs: eine Baugruppe, die so komplex ist, dass sie mit anderen Methoden nicht prototypisiert werden konnte. Weder Fräsen noch Spritzguss für wenige Muster waren geeignet. Nur der SLS-Druck mit PA-12 ermöglichte es, die Mechanismen physisch zu testen.
„Wenn wir im Moment keine additive Fertigung zur Verfügung hätten, könnten wir weder mit der Konkurrenz mithalten noch so schnell sein.“ — Bruno Alves, Experte für additive Fertigung, Ford Merkenich
Unilever besitzt Marken wie Dove, Domestos, Cif, Knorr, Axe und Ben & Jerry’s. Jedes Jahr entwickelt das Unternehmen Dutzende neuer Verpackungslösungen, und jede Kunststoffflasche benötigt eine eigene Form.
Beim traditionellen Streckblasformverfahren lagen die Wartezeiten zwischen sechs und zwölf Wochen, bei Kosten von bis zu 10.000 € pro Metallform. Fünf verschiedene Designs zu testen bedeutete, sowohl Kosten als auch Zeiten mit fünf zu multiplizieren.
In Zusammenarbeit mit Serioplast setzte Unilever Formen aus Rigid 10K Resin ein, die auf einer Form 3L hergestellt und direkt in die industrielle SBM-Anlage eingesetzt wurden. Das Material widersteht Drücken von bis zu 30 bar und Temperaturen über 100 °C, ohne sich zu verformen.
Die mit diesen Formen produzierten Flaschen sind optisch und funktional identisch mit dem Endprodukt: Sie können etikettiert und den Verbrauchern für reale Tests zur Verfügung gestellt werden — etwas, das mit den alten rein ästhetischen Prototypen unmöglich war.
Die Zahlen sprechen für sich: 90 % weniger Werkzeugkosten, von 2.500–10.000 € auf 500–1.000 €; 70 % kürzere Durchlaufzeiten, von sechs bis acht Wochen auf zwei; und die Möglichkeit, fünf Designs parallel zu testen, während früher nur eines getestet werden konnte.
„Mit der 3D-gedruckten Form können wir die Zeiten um 70 % und die Kosten um 90 % senken. Früher musste man bis zu 12 Wochen auf ein einziges Design warten, heute können wir fünf herstellen.“ — Flavio Migliarelli, Leiter F&E-Design, Serioplast Global Services
Andrea Pirazzini fährt seit 2012 Motorradrennen und nutzt den 3D-Druck schon lange, um Komponenten für seine Pit Bikes zu entwickeln.
Die Herausforderung war konkret: einen funktionsfähigen und luftdichten Ansaugkrümmer zu entwerfen und zu drucken — ein kritisches Motorteil, das hohen Temperaturen und wechselnden Drücken ausgesetzt ist. Mit FDM-Druck waren die Ergebnisse jedoch unzureichend: nicht dichte Teile und eine beeinträchtigte Motorleistung.
Mithilfe von 3D-Scanning und Fusion 360 für das Reverse Engineering gestaltete Pirazzini den Ansaugkrümmer mit Kühlrippen neu und druckte ihn in Rigid 10K Resin auf einer Form 3.
Das Ergebnis, gemessen mit einer Wärmebildkamera nach einem 20–25-minütigen Rennen bei 33 °C Außentemperatur: Der 3D-gedruckte Ansaugkrümmer war 40–50 °C kühler als der serienmäßige Aluminiumkrümmer — so kühl, dass man ihn berühren konnte, ohne sich zu verbrennen.
Und nicht nur das. Dank der Designverbesserungen gewann der Motor etwa 1 PS, fast 10 % mehr, und erfüllte dennoch das Reglement der Meisterschaft.
Die Kosten pro Ansaugkrümmer: 10-12 €. Pirazzini druckte bis zu sieben Varianten in einer einzigen Nacht, um am nächsten Tag Vergleichstests durchzuführen — etwas, das mit traditioneller mechanischer Bearbeitung schlicht unmöglich ist.
Mehr lesen: SLA vs. FDM: Technischer Leitfaden für die Wahl des richtigen Materials
Diese vier Fälle decken unterschiedliche Branchen, Größenordnungen und Budgets ab. Doch sie haben einen gemeinsamen Nenner: Rigid 10K Resin, dieselbe bei Weerg verfügbare SLA-Technologie, ermöglichte Anwendungen, die mit traditionellen Verfahren unmöglich gewesen wären — oder nur zu prohibitiven Kosten möglich.
Mit der bis Sonntag laufenden Aktion kannst du den Rabatt von 50 % nutzen, um funktionsfähige Prototypen herzustellen, die unter realen Bedingungen getestet werden können, bevor du in Metallformen investierst; Endverbrauchsteile für thermisch und mechanisch anspruchsvolle Umgebungen; Formeinsätze mit von Monaten auf Wochen verkürzten Durchlaufzeiten; oder einfach, um dein Design weiterzuentwickeln, ohne durch die wirtschaftlichen Zwänge traditioneller Werkzeuge eingeschränkt zu sein.
Das ist kein „3D-Druck für Hobbyisten“. Es ist derselbe Prozess, den Volkswagen, Ford und Unilever nutzen — jetzt zugänglich für alle, die ein Projekt und eine Deadline haben.
Der Rabatt von 50 % auf SLA-Harz ist bis Sonntag, den 10. Mai 2026, um 23:59 Uhr gültig. Keine Verlängerung, keine Ausnahmen — dies ist die letzte Chance dieser Kampagne.
Letzte Chance: Konfigurieren und bis zum 10. Mai bestellen
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